基板材料

基板材料について

皆さんは、基板の材料をどのように決めておられますか?

基板の材料は、通称【銅張積層板】と呼ばれます。この呼称は折につけて登場しますのでご記憶ください。

皆さんの馴染みの深い材料といえば、やはりガラス系の基材になりますが、ガラス基材でも細かく分類することができます。分類に関しては、いくつかの規格に沿った取り決めがありますが、今回は、最もよく使われる アメリカの規格(ANSI・NEMA)の呼称に基づいて説明してゆきます。

説明については、<別表・材料と規格名称>を参考にしてください。

  1. 紙フェノール基板(FR-1,2)
    主に片面基板に使用されます。材料のなかでも、最も古くから使われて、白物家電や、ハイビジョン前のTVや据置型VTR、ステレオ、ラジカセ、家庭用電話機、ゲーム機、キーボード、電子部品など、広い範囲で使われています。
    通常、メッキによるスルホールは形成できませんが、銀ペーストを穴に充填してスルホールを形成する銀スルホール基板に使われており、ゲーム機やTVやエアコンのリモコン、オーディオなどに使用されています。
  2. 紙エポキシ基板(FR-3)
    紙フェノール基板と同様に片面板で使用されますが、耐アーク性・耐トラッキング性、耐湿性に優れるため、高電圧回路や耐湿性を要求される回路に使われることが多いようです。
  3. ガラスコンポジット基板(CEM-3)
    ガラス繊維を切り揃えたマット状のものに、エポキシ樹脂を滲みこませたものです。特に耐トラッキング性に優れ、ガラスエポキシよりも安価であるため、片面板では対応できない家電品やAV機器関係、アミューズメントから一部の産業機器まで、両面板の広い範囲で使用されています。
  4. ガラスエポキシ基板(FR-4)
    ガラス繊維を布状に編んだガラス織布にエポキシ樹脂を滲みこませたもので、多層板のほとんどがこの特性の基板です。最も一般的で汎用性の高い材料です。ICカードやデジカメなどの薄物(0.2~0.4mm厚)からマザーボード(2.0~2.4mm厚)まで幅広い分野で使用されており、様々な銅箔厚の材料も販売されています。
  5. ガラスポリイミド基板(規格表記なし)
    もともと、アメリカの航空宇宙関係の高難燃性材料用として開発されました。はんだの温度はもちろん、400℃前後の使用にも耐える上、難燃性を有しています。 硬質板としても使用できますが、現在は主にフレキシブル基板に使用されています。
  6. フッ素基板(規格表記なし)
    通称「テフロン」として知られますが、不燃性で特に誘電特性が最高クラスであるため、高周波特性を求められる回路に使用されます。但し、材料費が高く、スルホールメッキに特殊な薬品を使うなど、基板の使用領域はあまり広くありません。
  7. ガラスPPO基板(規格表記なし)
    フッ素樹脂に次ぐ高周波特性を有し、加工もフッ素樹脂より容易です。基材の耐熱性を示すTg(ガラス転移点)も210℃程度と高くなっていますが、フッ素樹脂と同様、汎用性が低く、量産品に使用するには慎重な評価が必要です。
  8. 金属基板(規格表記なし)
    主にアルミニウムの上に絶縁層を施し、更にその上に銅による配線を形成したものです。熱伝導率が高く、電源基板やパワー部品搭載基板、大型モータの制御回路、LED搭載基板など高い放熱特性を求められる分野で使用されています。
  9. セラミック基板
    アルミニウムより放熱特性が大きく、テフロンより高周波損失が低く抑えられるため、パワーICの分野でよく使われますが、他の基板と製造方法がまったく異なり一般の基板メーカーでは製造することができず、一部メーカーで製造されています。

<別表・材料と規格名称>
基材 ANSI・NEMA規格 JIS規格
紙+フェノール樹脂 FR-1(XPC)
FR-2
PP
紙+エポキシ樹脂 FR-3 PE
紙+ガラス布+エポキシ樹脂 CEM-1 CPE
ガラス不織布+エポキシ樹脂 CEM-3 CGE
ガラス織布+エポキシ樹脂 FR-4
FR-5
GE
ガラス繊維+ポリイミド樹脂 —– GI
ANSI :アメリカ規格協会規格(American National Standard Institute ,Inc.)
NEMA :アメリカ電機工業規格(National Electrical Manufactures Association)

 

コストダウンのツボ

プリント配線板の用途は、最近とみに拡がってきました。よりグレードの高い電子部品の登場により、今までは基板を使えなかった分野でも、プリント基板を使って回路をモジュール化して、コストダウンを図れる場合があります。また、従来は不可能だった大電流を基板に流すことができるようになったり、部品を基板の回路の中に埋め込んでしまったり。

材料を選定される前に、是非ご相談ください。私たちは、基板のプロフェッショナルとして、いろいろな局面でお役に立ちたいと考えております。

また、話は変わりますが、基材を選定されるとき、FR-4 を CEM-3 に置き換えることでコストダウンを図ろうとされるお客様がおられます。確かに材料のグレードは落ちますが、価格低減効果はあまり大きくありません。

FR-5相当品やポリイミド系など、高価な材料をFR-4に置き換えればコストダウンを図ることは可能ですが、材料を選定される時には、より汎用性の高い材料をお使いください。最初から高価な材料を使ってしまうと、あとで材料のグレードを落とそうとすると、特性評価の試験がやり直しになってしまいます。初めの材料で期待した特性が得られないときに、初めて材料をよりグレードの高いものに置き換えることを考えてみてはいかがでしょうか?但し、開発期間の都合などで、「そんな悠長なことは言っていられない」お客様もおられることでしょう。そんな時は、材料選定のご相談もお聞きしますので、お気軽にご相談ください。

フレキシブルプリント配線板とリジットプリント配線板の相違(10)~補強板

フレキシブルプリント配線板と
リジット(硬質)プリント配線板(FR-4/CEM-3など)の相違点に
補強板の存在がある。
材料に物理的強度が小さいフレキシブルプリント配線板は、
部品を実装する場合、
マウンタ作業を可能にするために機械的強度を保持させる必要がある。

そのために
「補強板」
を利用するケースも珍しくない。

画像のようにトレーを利用して搬送するケースがある。

補強板には、
フィルム
ガラスエポキシ材
用途によっては
ベーク板
を利用することもある。

補強板を利用することで
リジットフレキシブルプリント配線板の採用を回避することが可能だが、

補強板の追加により

層構成が複雑になり

工程が増えることを想定しておく必要がある。

しかしながら、ポリイミドフィルム上にランドを形成して部品を実装することは難しく

リジットフレキシブルプリント配線板は製造コストが高価であり、
補強板を利用することでコストの上昇を回避する一助となりうる。

 

フレキシブルプリント配線板とリジットプリント配線板の相違(9)~表面処理

フレキシブルプリント配線板

FR-4、CEM-3などのリジット(硬質)プリント配線板は

いずれも回路には銅が採用されるため、

製造後に防錆処理を施す必要がある。

 

FR-4、CEM-3などのリジット(硬質)プリント配線板では、

防錆処理材として有機皮膜で銅箔を保護するケースが多い。

このコーティング材はOSP(Organic Solderability Preservative ) と称され、

一般的には(耐熱)プリフラックスと呼称される。

しかし、フレキシブルプリント配線板の場合には、OSPを採用することが難しい。これは、フレキシブルプリント配線板が可撓性を持つためであるが、

ソルダリング作業における「はんだ濡れ性」に影響するためだ。

従って、フレキシブルプリント配線板の製造にあたっては、

ほとんどの場合、無電解金めっきによる皮膜で回路の保護を図る。

価格低減の目的で、OSPの採用を検討される向きがあるが、個人的には推奨しない。

くわしくは、「サルでもわかるプリント基板のはなし 基板の製造工程(7)」で詳述している。

 

表面処理の品質は、実装技術に大きな影響を及ぼす。

実装後のはんだ濡れ

ボイド

接合強度

など

品質に影響を及ぼすことが多いため、安易にOSPを採用することは慎んでいただきたい。

フレキシブルプリント配線板に限らず、一般的な仕様については、

原則があって採用されたものであることを理解しておくことをお勧めする。

実装品質はプリント配線板が司るわけではなく、

部品の保管条件

実装の温度プロファイル

はんだとの相性など

複合的な条件が関連している。

 

フレキシブルプリント配線板とリジットプリント配線板の相違(8)~外形加工

最近、
フレキシブルプリント配線板の試作品の受注にあたり、
「金型を採用しない」
ことをメリットとして掲げるケースが散見される。
「金型を採用しない」とは、
レーザーカッターを利用して外形を加工する手法を指すと思われる。

海外で製造する場合には、でレーザーカッター加工することで
金型を製作するコストを低減させる工法が採用されうる。

ただ、レーザーカッターによる加工では、
材料の端面が炭化して外観不良を起こすリスクがあり

加工精度にも問題がある。

海外工場で製造する場合には、
レーザーカッターでの加工リスクを想定しておく必要がある。

そこで、ここでは敢えて金型加工による外形加工の手法を提案する。

フレキシブルプリント配線板の材質は
ポリイミドフィルムであり、
厚さも100μ前後の厚さだ。

従って、簡易金型(トムソン型)での加工も容易でコストメリットも大きい。
耐久性の問題があるが
国内での加工前提であれば、
100ショット程度の磨耗で使用不可能になることはない。

 

蛇足ながら、日本の製造業の品質は周知の通り高い加工技術を保有し、
金型の耐久性も海外製とは比較にならないほど高い。
フレキシブルプリント配線板の小口製品の製造であれば、
簡易型で数千ショットの加工に耐えるケースも少なくない。

金型によるパンチング加工は、

外形精度が精巧
フレキシブルプリント配線板の端面の炭化による
外形不良のリスクを回避することが可能
製造コストの低減確保が可能

などメリットが多い。

海外での製造体制下では、
加工手法が粗雑で、
金型の耐久性が低く、
加工精度にも問題が発生するリスクを内在する。

日本国内での加工体制であれば、
物流の手間やリスクが小さい。

 

フレキシブルプリント配線板とリジットプリント配線板の相違(7) ~ソルダーレジストとカバーレイ

フレキシブルプリント配線板と
リジットプリント配線板(FR-4/CEM-3など)
の仕様や工程に相違点が多いことはご理解いただくことができたと思う。

材料
層構成
積層工程の存在

板厚
銅箔

について言及してきたが、
まだ言い尽くされていない相違点が存在する。
今回は、
カバーレイとSR(ソルダーレジスト)に触れる。
フレキシブルプリント配線板には
可撓性(かとうせい)、屈曲性の特長を持つ。
スマートフォンが市場を席捲する以前の
俗称jガラパゴス携帯やノートPCのヒンジ部分
液晶表示(LCD)の端面と制御基板との接続部
さらにプリンタのヘッド可動部
などでの採用が拡大したフレキシブルプリント配線板は、
連続した屈曲動作が求められる。
このような、連続可動が求められる分野では
ソルダーレジストのインクによる印刷工法を採用すると
組み立て後の稼働中に剥離のリスクが存在する。
ただ、それでも
回路銅箔を外気から遮断する
外部からの応力から回路を守る
いくつかの信頼性を担保し一定の製造コスト抑制の目的から

スクリーン印刷、スプレー塗布の工法に

ソルダーレジストインクは採用され続けてきた。
しかしながら、
フレキシブルプリント配線板は、
ソルダーレジストが果たしてきた役割を
カバーレイフィルムが担う。
カバーレイフィルムはフレキシブルプリント配線板の銅箔を保護する。
フィルムの材料は、原則的にベースフィルムと同一であり、
ベースフィルムと同じ膨張係数を保有する。

フレキシブルプリント配線板の製造工程においては、

ベース基材と並行して加工されたカバーレイフィルムを

積層工程において貼りあわせる。

カバーレイフィルムの存在も

フレキシブルプリント配線板のコストアップ要因である。

経年劣化のリスクを軽減し、
フレキシブルプリント配線板の長期信頼性を担保する。
化学的なストレスから回路を保護する役割も果たす。

ただ、製造後に可動部で採用されない場合には
カバーレイの代替として
インクによるソルダーレジストが採用されるケースもあり得る。

当社では、

某材料メーカーと協力工場の支援の下で

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リジットプリント配線板のSRインクを

スクリーン印刷工法で塗布する。

カバーレイを採用せずに

一気通貫の製造工程を取り入れた。